Как «куется» золото



В Костанайской области люди покоряют недра земли и превращают камень в золото на нескольких месторождениях, в том числе на Варваринском и Комаровском. Основная добыча ведется на Комаровском карьере, так как там руда более богатая. Вся извлеченная из недр руда отправляется на Варваринское месторождение, где помимо добычи осуществляется и переработка ценной породы. На территории построена современная золотоизвлекательная и обогатительная фабрика, конечным продуктом которой является сплав Доре, а также медный и золотой концентрат. Корреспондент газеты «Литер-недели» побывала на месторождениях. А также заглянула в «золотую» комнату.
 
Все начинается с разведки
Работы на Варваринском месторождении начались в 2005 году, Комаровский карьер начали разрабатывать еще в 90-х годах. Сейчас оба актива принадлежат российской компании. Но готовую продукцию предприятие сдает на казахстанские аффинажные заводы, что позволяет не вывозить золото из страны. Да и в карьерах на производстве работают местные казахстанские специалисты и рабочие.
Весь процесс добычи и переработки золота начинается в карьере. Когда первый раз видишь карьеры, масштабы поражают. На глубине более 150 м массивная горная техника выглядит игрушечной.
Первым делом к работе приступают геологи. Они проводят разведку: бурят скважины, отбирают пробы, которые помогают увидеть, где ценная золотосодержащая руда, а где пустая горная порода. Чтобы их разделить, к делу приступают взрывники.
– Каждый взрыв в карьере – это сложный технологический процесс. Сначала производятся маркшейдерские замеры. Полученные данные вводятся в специальную компьютерную программу, в которой создается 3D-модель рудного блока. На основе этой модели создается паспорт бурения, где указывается точное положение будущих скважин, их количество и глубина. С помощью буровых станков бурят скважины и в них опускают промежуточный детонатор. Зарядные машины создают взрывчатку прямо на месте, смешивая 5 необходимых компонентов. Пока в карьере ведут подготовку к взрыву, геологи постоянно обновляют в компьютере маркшейдерские данные. Так как важно не просто взорвать, а сделать работу техники по вывозу руды из карьера максимально эффективной. Для этого в 3D-версии делается монтаж будущего взрыва, который позволяет увидеть, как произойдет взрыв, – рассказал Максим Несветаев, инженер отдела горного планирования.
Во время взрывов в карьере действуют строгие правила безопасности. Например, при зарядке скважин запретная зона – 20 м. Во время самого взрыва горное оборудование выводят минимум за 200 м, а людей – за 500 м. После взрыва выдерживается время на проветривание. И лишь через час на месте взрыва начинает кипеть работа.
 
Бригада «Ух!»
На месторождениях работа ведется круглосуточно и в любое время года. Единственное, что может приостановить движение в карьере, – суровая казахстанская зима. Если столбик термометра опустится до минус 40 градусов, загрузку самосвалов в карьере уменьшают до 70%, чтобы поберечь оборудование.
На Комаровском месторождении карьером руководит опытный специа­лист Захар Шарковский. Ему свое плечо всегда готов подставить его заместитель – Анатолий Куликов. В их подчинении трудятся 4 горных мастера, дорожный мастер и рабочие. Штат небольшой и все помогают друг другу как словом, так и делом. Каждый сотрудник ценен по-своему.
– Главная функция карьера – выполнение поставленных планов по добыче руды и по вывозу горной массы. В карьере горняки работают на 90-тонных автосамосвалах и экскаваторах Komatsu. На общий результат трудятся 4 смены, каждую курирует мастер. На самосвал есть норма – в среднем один большегруз должен сделать 30-34 рейса в смену. А, например, самый большой экскаватор PS-3000 должен погрузить плюс-минус 560 куб. м горной массы или 46 ковшов в час. А в смену – 5600 куб. м или 466 ковшов, – рассказал Шарковский.

За всеми передвижениями техники в карьере наблюдает горный диспетчер. Каждая единица техники привязана к спутниковой системе Глонасс, и на мониторе ежесекундно отображается все происходящее в карьере. Современная система диспетчеризации позволяет следить за карьером в онлайн режиме. Цифровизация в действии!
Всю добытую руду в Комаровском карьере отправляют по железной дороге на золотоизвлекательную и обогатительную фабрику Варваринского месторождения. Интересно, что из одной тонны руды получается около 2 граммов золота.
 
От руды до сырья
Всю руду, добытую в карьере Варваринского и привезенную с Комаровского месторождения, свозят на рудный двор. Экскаватором руду сгружают в приемник, а оттуда она поступает в дробилку.
– В дробилке руда измельчается до размера 20 см и по конвейеру переезжает на следующий этап – измельчение. Оно происходит в огромных мельницах. Внутри мельниц находятся металлические шары, под их воздействием руда перемалывается до состояния муки (0,07 мм). Затем рудная мука, разбавленная водой, отправляется в огромные бочки, каждая из которых по 2 тыс. куб. м. Туда же добавляется цианид. Процесс называется выщелачиванием. На этом этапе происходит растворение золота, перевод его в жидкое состояние, – рассказали технологи фабрики.
Следующий этап – сорбция, где в пульпу добавляется активированный уголь. Он впитывает в себя мельчайшие частицы драгоценного металла. После идет десорбция – процесс обратный сорбции. На этом этапе происходит выделение золота из угля в более чистый раствор с добавлением реагентов. Очищенный раствор отправляется на электролиз. В результате этого процесса получается катодный осадок – сырье фабрики. С ним уже работают металлурги.
 
В «золотой» комнате
Цех готовой продукции находится под охраной. Многие из тех, кто работает на фабрике, никогда не видели, как выплавляется золотой слиток.
В этом году на фабрике выплавили юбилейный 1500-й слиток и по этому поводу устроили день открытых дверей. На него пригласили лучших работников предприятия, журналистов. Побывала в «золотой» комнате и корреспондент газеты «ЛИТЕР-Недели».
Золото выплавляют в печи при температуре 1060 градусов. Металлурги надевают специальные жаропрочные костюмы. Пока печь разогревается, они смешивают золотосодержащее сырье со специально подобранной смесью, которую называют флюс. После того, как смесь загружают в печь, металлург всегда начеку и ориентируется лишь на свой опыт, он знает, когда помешать раскаленный металл, а когда слиток пора отливать. Металл остужают сжатым холодным воздухом, затем достают слитки из форм, отбивают темную корочку – шлак – и опускают в воду, чтобы дать полностью остыть. Когда дело сделано, на очередном золотом кирпичике выбивают порядковый номер.
 
Юбилейный слиток получился весом 23 кг
– Мы выплавляем от 3 до 5 слитков в неделю. Их средний вес от 20 до 27 кг. Вес зависит от объема поданного материала и содержания в нем золота. Чем больше содержание золота, тем тяжелее будет слиток. У нас были зафиксированы слитки весом 29 кг, а бывало и 11 кг, – рассказала начальник фабрики Елена Марчукова.
Сама Марчукова впервые присутствовала на выплавке в 2012 году, тогда был выпущен юбилейный 500-й слиток сплава Доре. И для нее это тоже было праздником. А для плавильщиков выплавка каждого слитка – праздник! Через цех готовой продукции за годы работы уже прошло около 30 тонн сплава Доре. А Нартай Нурмаханов, старший плавильщик, стоял у истоков и принимал участие в выплавке всех 1500 слитков. Нартай отметил, что для него это третий юбилей.

– Для меня было большой честью выплавлять первый слиток. И затем выплавка каждого юбилейного слитка стала праздником, личным рекордом. Я горжусь тем, что все слитки держал в руках. Приятно, когда приходят сотрудники предприятия и видят конечный результат, на который они тоже работают, – рассказал Нурмаханов.
Готовые слитки – это и есть сплав Доре. Он содержит примерно 90% золота и серебра и 10% примесей. Все слитки отправляются на аффинажный завод, где и становятся 100% золотом.
 
Ольга ШИНКОРЕНКО, Костанай

18/11/2018, Источник: liter.kz


Похожие публикации